中国の最高の主導PCBメーカーおよびサプライヤー
2023年中国深センLED PCB製造 企業。 PCB は電子回路の最も基本的なコンポーネントです。 電子部品の運搬や接続に使用されます。
コンピュータ、携帯電話、家電、自動車、医療などのさまざまな電子製品に広く使用されており、エレクトロニクス産業の重要な基礎となっています。
現在、中国のPCB市場は比較的成熟して発展しており、市場規模は数千億元に達している。 国内同士の競争 PCB会社 外国の PCB 企業は熾烈を極めており、明確に階層化された並列的な PCB 市場構造を形成しています。
深センの LED PCB メーカーおよびサプライヤーのトップ XNUMX は次のとおりです。
- 深セン Fumax テクノロジー株式会社
中国のLED基板製造業界のリーディングカンパニーのXNUMXつとして、高度な生産設備と技術力を有し、高品質・高精度の基板および基板加工サービスを顧客に提供することができます。 医療用LED PCB製造、テレビ、通信用PCB LED製造サービスを提供します。
Fumax PCB サービス include PCB設計、PCBA 研究開発、PCB 製造、 SMTチップ, DIPプラグイン, etc. - 滄州卓泰電子有限公司
中国パビリオンの電子製造サービス会社の一つであり、電子機器分野でも強い競争力を持っています。 LED基板の製造. - 深セン宜邦回路有限公司
高度なPCB組立技術と革新的なサービスモデルにより、LED PCB製造業界に一定の影響力を持っています。 - 佛山天格電子有限公司
高度な生産設備と徹底した品質管理体制により、高品質・高精度のプリント基板および基板加工サービスをお客様にご提供いたします。 - 深セン中連エクスプレス技術有限公司
高度な技術と豊富な経験により、高品質・高精度のLED基板および基板加工サービスをお客様にご提供いたします。 - AT&S (中国) 有限公司
AT&S (China) Co., Ltd. は、外資系オフィスと 1,000 名を超える従業員を擁する完全外資系の PCB 基板工場およびプロセス製造会社です。
AT&S (China) Co., Ltd. は、特にハイエンドの高密度マイクロビア プリント基板市場において、ヨーロッパ最大かつ世界をリードするプリント基板メーカーです。 主力製品であるHDI高密度プリント基板は主に移動体通信機器に使用されます。 さらに、同社の事業は自動車、産業、医療分野と多岐にわたります。 - 恵州潤悦電子有限公司
Huizhou Junyue Electronics Co., Ltd.は、LED PCBボード、カーライトPCBボード、ハードライトバーPCBボードなどの製品の生産および加工を専門とする会社です。 完全かつ科学的な品質管理システムを備えています。 - 神南サーキット株式会社
Shennan Circuit Co., Ltd.は 1984 年に設立されました。主に高密度のプリント基板 (PCB) を生産および加工し、SMT 製品の組み立てサービスを提供しています。 PCBの月間生産能力は140,000万平方メートルに達します。 製品は、通信、医療、自動車エレクトロニクス、航空宇宙、産業用制御などの分野で広く使用されています。 顧客にワンストップサービスを提供し、バリューチェーン全体の相乗効果を活用します。 - 深セン傑科電子有限公司
当社は高度な生産設備と技術力を有し、高品質・高精度のプリント基板および基板加工サービスをお客様にご提供しております。 その市場シェアと人気は業界の最前線にあります。 - 深セン華秋電子有限公司
同社は、専門的かつ効率的な電子部品調達および技術サポート サービスを世界中の顧客に提供することに尽力しています。 充実したサポートサービスが揃っています。
また、深センには他にも優れたPCB加工メーカーが数多くあります。
LED回路基板
LEDランプPCBは主にアルミニウム基板です。 PCBとはPCBの略称です。 LED アルミニウム基板と FR-4 グラスファイバー回路基板は両方とも PCB に属します。 違いがあると言うには、LED アルミニウム基板と FR-4 グラスファイバー回路基板を比較してください。 LEDのアルミ基板は熱伝導率が優れています。 アルミニウムの表面に回路を印刷し、その上に電子部品を溶接します。
アルミニウム基板を使用する主な目的は、放熱性が良いことです。 高出力 LED は比較的大きな熱を発生するため、LED 照明器具の製造にはほとんどのアルミニウム基板が使用されています。
FR-4 グラスファイバー回路基板は、伝統的な電子製品の回路基板です。 優れた絶縁性、耐食性、耐圧性、多層印刷などの特性により広く使用されています。
LED照明基板の一般的な製造工程
- 溶接
- ① 光の方向の判断：正面が上、黒い長方形のある側がマイナス端となります。
- ②基板の向き：正面を上にし、内外配線口のある方が左上隅となります。
- ③ 基板上のライトの向きの判断：左上のライト（時計回り）から、マイナスプラス→プラスとマイナス→マイナスプラス→プラスとマイナスの順です。
- ④溶接：すべてのはんだ接合部が完全できれいで、はんだ接合部が空いたり欠けたりしていないことを確認するために慎重に溶接します。
- セルフテスト
- 溶接完了後は、はんだ付けの甘さ、はんだ抜け等がないか確認してから、マルチメータを使用して基板のプラス端子とマイナス端子（外側がプラス、内側がマイナス）に接触し、正常かどうかを確認してください。 XNUMXつのLEDライトが同時に点灯し、不合格の基板の検査を行います。 すべてのボードが適切に動作するまで修正します。
- 相互検査
- 自主検査後は担当者に引き渡して検査を受けていただきます。 担当者の同意があった場合のみ次の工程に進むことができます。
- 石斑魚
- 回路基板を 95% アルコールでブラシして基板上の残留物を除去し、回路基板を清潔に保ちます。
- 摩擦
- LED照明基板を基板全体からXNUMX枚ずつ取り外し、基板端のバリを目の細かいサンドペーパー（必要に応じて粗めのサンドペーパーでも構いませんが、担当者の同意を得てください）を使って取り除きます。回路基板をホルダーに平らに配置できるようにします。 (摩擦の程度はホルダーのモデルによって異なります)。
- 石斑魚
- 95% アルコールを使用して回路基板を清掃し、摩擦中に回路基板に残ったほこりを取り除きます。
- 配線
- 回路基板を青い細い線と黒い細い線でそれぞれ接続します。 内側のリングに近い配線ポイントはマイナスで、黒い線に接続されています。 外側のリングに近い配線ポイントはプラスで、赤いワイヤに接続されています。 配線の際は、後ろから前に向かって配線してください。
- セルフテスト
- 配線を確認してください。 各ワイヤはパッドを通過する必要があります。 パッドの両側のワイヤの長さはできるだけ短くする必要があります。 細いワイヤーは軽く引っ張ると切れたり緩んだりすることはありません。
- 相互検査
- 自主検査後は担当者に引き渡して検査を受けていただきます。 担当者の同意があった場合のみ次の工程に進むことができます。
- 経験豊かな
- 一部の基板上で青線と黒線に分けて、各LEDライトに15mAの電流（電圧は3.7Vで一定、電流は倍増）で通電します。 熟成時間は通常8時間です。
LED プリント基板の PCB 欠陥を防ぐ 8 つの方法
回路のスクラッチ: 行間を狭くする
パッドの輪郭: コツはプログラム制御にこだわることです。
劣化関数: ソルダーマスクオイルを除去するか、関連コンポーネントを分解します。
はんだマスクの剥離: 二重露光
ソルダーマスクの色は不適格です: 厳格な製造技術と長年の製造経験を持つサプライヤーを選択してください。
悪いボードコーナー: 保護対策として底板保護を追加します。
反り: 0.5% の平坦度を達成することに重点を置くには不十分なレベルまで反りを低減する
不正な基板アウトライン: 適切なプロセス支援マージンが必要です。
LEDプリント基板PCB部品組立技術
LED プリント基板 PCB に部品を配置/実装するには、スルーホール実装、表面実装、チップ オン ボード (COB) の XNUMX つの方法があります。
スルーホール取り付け: スルーホール実装技術では XNUMX つのコンポーネントが使用されます。 それらはラジアル (リードが両側に配置される) とアキシャル (リードが片側に配置される) です。
表面実装： 表面実装技術としても知られる、リードの下または周囲に SMD と呼ばれるアセンブリを備えたコンポーネントが使用されます。
チップオンボード (COB): 小型のリードなしコンポーネント、またはプリント基板にはんだ付けされた非常に短いリードを備えたコンポーネント。
LEDプリント基板PCBアセンブリの設計技術
ピッチ： 現在の SMT と一致するピッチ範囲は 0.45mm ～ 1.6mm ですが、LED ピッチは 1.0mm ～ 4.0mm です。 図 1 に SMT ピッチと LED ピッチの比較を示します。
LED取り付け穴：LED取付穴は非貫通穴です。 直径公差は±0.05mm、深さ(H)は板厚(T)-0.5mm以下を推奨します。 従来の穴あけ角度 (θ) は 0.2° ですが、深さの公差は >±130mm である必要があります。
ブラインドビアのレーザー穴あけ: 基板を 2 層以上積層する場合、これらのテクノロジを千鳥配置ビアとして設計することをお勧めします。 それはプログラムの複雑さと製造コストを軽減するためです。